Центр знаний

Особенности автоматизации многоэтажных складов

Журнал «Директор информационной службы», №8, 2008 г.

Многоэтажные склады по современной классификации не относятся к складам высокой категории. Современным складским комплексом класса «А» может считаться только склад, обладающий единым пространством хранения, не раздробленным по высоте перекрытиями. Тенденции строительства складов ведут к тому, что склады становятся выше, шаг колонн — больше. Этим создается максимально открытое пространство для хранения ТМЦ. Строительство нового складского здания в несколько этажей сейчас может быть технико-экономически обосновано только в случае необходимости сооружения склада на тесных участках, в условиях городской застройки или на участках с резко выраженными неоднородностями рельефа. Тем не менее, старые многоэтажные склады, оставшиеся от производственных и иных площадей, по-прежнему не являются редкостью и успешно эксплуатируются многими компаниями.

Наличие более чем одного этажа в топологии склада формирует ряд особенностей в его эксплуатации и предъявляет определенные требования к организации технологического процесса. Причем многоэтажным можно считать любой склад, где ворота приемки/отгрузки и зона хранения разнесены по вертикали, даже если зона хранения занимает всего один этаж. Основная специфика таких складов заключается в наличии грузовых лифтов и/или подъемников непрерывного действия. На многоэтажных складах обычно не используется высотная техника, и увеличивается время обработки входящего/исходящего потоков из-за неспешного движения грузового лифта, который перевозит за раз не слишком большое количество паллет.

При наличии лифтов существуют проблемы их занятости, грузоподъемности, диспетчеризации потоков через тот или иной лифт. В работе с лифтами значительно более весомой является организационная составляющая, чем собственно автоматизация, однако и здесь можно кое-что предпринять, чтобы упростить работу с этим оборудованием.

В общем виде лифт можно рассматривать как одну из ячеек склада, транзитную зону, через которую движется товар от ворот к зонам хранения при размещении и в обратном направлении при отборе. В этом случае ячейка «Лифт Х» должна описываться в системе теми же параметрами, что и любая другая: габаритные характеристики, грузоподъемность, уникальный идентификатор, штрихкод для фиксации перемещений через лифт с помощью мобильного оборудования. Каждый лифт может быть включен в один или несколько маршрутов движения товара между этажами и, в зависимости от занятости лифта, поток товаров может перенаправляться в свободный лифт. Здесь, как, впрочем, и во всех вопросах складских технологий, нужно соблюдать разумный баланс. Не стоит включать в маршрут перемещения товара лифты, расположенные в другом конце здания относительно исходной и конечной точек движения. Так, например, на одном из складов «правый» лифт работал на подъем товара при размещении, а «левый» — на спуск при отборе, потому что так были распределены на первом этаже зоны приемки и отгрузки. С одной стороны, в этом случае лифт при движении в одном из направлений делает пустой пробег. Зато, с другой стороны, не пересекаются входящий/исходящий потоки товаров, нет путаницы при затоваривании площадок перед лифтами (куда везти — вверх или вниз?), при прибытии лифта за очередными паллетами нет периода ожидания его разгрузки и перемещения паллет от лифта вглубь помещения.

Выполнение, допустим, операции размещения при участии лифта превращается в довольно сложную многоходовую комбинацию.

Все элементы этой операции могут быть выполнены одним сотрудником или несколькими в зависимости от различных факторов. Например, при разделении сотрудников по бригадам и операциям  сотрудники приемки могут не иметь права работать в зонах хранения и наоборот. Также для загрузки/разгрузки лифтов может быть предусмотрен специальный персонал, позволяющий не тратить время работы оборудования и кладовщиков на ожидание лифта.

Необходимо учитывать может ли лифт перевозить только товар или товар вместе с оборудованием (напр., тележкой), которое далее продолжит транспортировку товара.

В процессе автоматизации работы лифтов есть и подводные камни. Так, например, нельзя однозначно спланировать очередность, с которой кладовщики, направленные к лифту, будут к нему прибывать. Кто-то задержится, кто-то ускорится, у кого-то сломается тележка. ПоэтомуWMS должна лишь рекомендовать, в каком из лифтов следует поднять/опустить товары и в какой последовательности, а то, как это будет на самом деле, должны решать по месту сотрудники склада и оперативно передавать информацию  с помощью мобильных терминалов. Очевидно, что в случае применения «бумажных» носителей заданий, тратить ресурсы на автоматизацию управления лифтами нет никакого смысла.

 Необходимо также определить, когда резервировать за товаром конкретное место хранения: сразу при начале движения единицы хранения из зоны приемки или уже после преодоления ею препятствия в виде лифта? Если движение из приемки в зону хранения занимает длительное время, то за этот период картина склада может сильно измениться. Места хранения, предложенные WMS «до лифта» и «после лифта», могут сильно различаться по оптимальности расположения для конкретной единицы товара. Соответственно, процедура выбора конкретного лифта может опираться как на конечное место-получатель, так и в целом на зону хранения, при условии, что зона достаточно компактна.

Также следует отметить, что автоматизировать использование лифтов имеет смысл только если их действительно много, сложно определить– какой занят, какой свободен, а временные затраты на суету между лифтами и «пробки» при их ожидании оправдывают разработку и внедрение автоматизированных механизмов распределения потоков ТМЦ . В иных случаях вполне достаточно организации взаимодействия между сотрудниками и грамотной маркировки единиц хранения. Например, на одном из адресных складов, где применяются бумажные задания на отбор, при начале работ печатается две копии листа отбора. По первой копии товар отбирается на верхних этажах бригадой зоны хранения, проверяется и упаковывается контролером этажа, после чего вторая копия с указанием получившегося количества грузовых мест крепится на сформированные паллеты и отправляется вместе с товаром в лифте на первый этаж, в зону отгрузки. На первом этаже паллеты встречает бригада отгрузки, которая проверяет по второй копии состав грузовых мест, подлежащих отправке клиенту.

В описанном примере прослеживается еще одна организационная проблема, влияющая  на внедрение систем управления складом, — сохранность товара при перемещении между этажами. Обычно по технике безопасности сотрудники не имеют права перемещаться в грузовых лифтах вместе с товаром, в результате чего товар на некоторое время выпадает из поля зрения ответственных лиц. Поэтому возникает необходимость на каждом этаже вводить свою единицу персонала для контроля и упаковки товара под заказ, организовывать рабочее место контролера/упаковщика для формирования транспортных мест, их маркировки , печати упаковочных листов, обмотки паллет стрейч-пленкой. Товар должен уйти из зоны хранения надежно упакованным и идентифицированным. Эту особенность имеет смысл учитывать не столько с точки зрения функциональности WMS (каждая из них обеспечивает эту функцию), сколько с точки зрения расчета лицензий на программное обеспечение и затрат на оборудование рабочих мест.

Одним из нюансов работы многоэтажных складов является также ограничение на высоту паллет, связанное с габаритами лифтового оборудования. На одном из складов, которые мы автоматизировали, частично применялось напольное хранение на каждом из этажей склада. При этом специфика товара допускала укладку паллет  высотой более 2.5 метров. Для товаров, зоны хранения которых располагались на верхних этажах, такой размер паллета был невозможен, т.к. высота лифта составляла менее двух метров. В итоге для этих товаров на этапе приемки формировались паллеты в пределах допустимых для лифта высот.

Помимо обслуживания лифтов, существует также задача распределения потоков ТМЦ между этажами при размещении и их консолидация при отгрузке. Фактически зонирование по этажам ничем не отличается от зонирования склада по каким-либо другим принципам — по товарным группам, по температурным режимам хранения, по зонам ответственности бригад. WMS должна предоставлять возможность определять условия, на основании которых разделяются потоки товаров по этажам и зонам, и формируются задания на перемещение товаров. При размещении здесь нет практически никаких сложностей, каждая единица хранения движется обособленно от других. При отборе же возникает необходимость сохранять взаимосвязь между самостоятельными заданиями на отбор, чтобы иметь возможность на стадии комплектации заказа отследить, весь ли товар прибыл с этажей (зон) склада в зону отгрузки. С точки зрения программного обеспечения здесь нет проблем — в любой момент времени с операторского места можно получить отчет о состоянии заказа, об остатках, зарезервированных за ним . Организационная же процедура консолидации частей заказа в одном месте должна включать в себя операции маркировки отобранного товара данными о заказе, автоматического или ручного выбора места консолидации и компактной установки в нем всех его частей . Местом консолидации могут быть ворота, напольная зона комплектации, адресное хранение готовых заказов в стеллажах. Место консолидации может быть назначено заранее или определено оперативно при вывозе из зоны хранения первой паллеты под заказ

Многоэтажные склады, расположенные в черте города, будут интересны компаниям всегда. Так, например, если предприятие осуществляет доставку товаров своим транспортом клиентам, основное количество которых сосредоточено в Москве, то оно не станет выводить склад за город, т.к. водители будут все время проводить в пробках. Многоэтажный склад позволяет получить на малой площади большой объем хранения, что крайне актуально в городской среде. Для многих компаний это останется привлекательным фактором даже когда склады класса «А» перестанут быть дефицитом. Поэтому, несмотря на некоторые трудности в эксплуатации подобных складов, они и дальше будут строиться, использоваться и автоматизироваться. С учетом своих особенностей.

Дарья Любовина, руководитель проектов AXELOT

Менеджеры AXELOT будут рады ответить на все вопросы по тел. +7(495)961-26-09. Также вы можете написать нам через форму обратной связи.

Наверх